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保证短套零件各表面位置精度的方法

2018-04-16 出处:网络 整理:zhishizhan.net

    话题:保证短套零件各表面位置精度的方法?

    回答:加工精度略差。欲较高的同轴度,则须采用定心精度高的夹具,先终加工孔。但是,这种加工方法的工序比较集中,对于尺寸较大的套筒零件也不便于装夹。2)套筒主要表面的加工分在几次装夹中完成,定心精度高1)在一次装夹过程中完成内外表面及端面的全面加工,能保证各表面间的位置精度。3)套筒主要表面的加工分在几次装夹中完成,这种加工方法消除了工件的装夹误差,可很高的相对位置精度,工件装夹迅速,其夹具较复杂,然后再以孔为精基准,采用这种方法加工时,最终加工外圆及端面,如膜片卡盘,先终加工外圆,然后以外圆为精基准最后加工孔。这种方法需采用心轴为夹具,但夹具的结构简单

    话题:盘套类零件的主要位置精度是什么?如何保证

    回答:1)尺寸精度的方法(1)试切法。试切法是指在零件加工过程中不断对已加工表面的尺寸进行测量,并相应调整相对工件加工表面的位置进行试切,直到达到尺寸精度要求的加工方保证短套零件各表面位置精度的方法

    话题:保证机器或部件装配精度的主要方法有几种

    回答:装配的任务就是保证机器在装配后达到的技术要求,从尺寸链的观点看,就是解装配尺寸链,也就是使其达到尺寸链封闭环的预定精度。根据装配精度,也就是装配尺寸链的封闭环,确定零件各组成环的公差与偏差,从而保证装配精度。根据结构、装配精度要求、生产类型和生产条件等不同,保证装西己精度的方法有互换装配法、选择装配法、修配法和调整法四种。1)互换装配法参加装配的零件不需要经过任何选择、修配和调整,就能保证装配精度要求的方法,称为互换法。按其计算方法可分为完全互换法一一用极值法计算和不完全(大数)互换法——用概率(统计)法计算。2)选择装配法生产批量较大、装配精度要求较高时,若用互换法进行装配势必造成参加装配的零件(组成环)的加工精度要求很高,这将给加工带来很大困难,有时甚至很难达到。采用选择装配法时,可在保证较高装配精度情况下,降低参加装配的各组成环的加工精度,或者说可用较低精度的零件,实现较高的装配精度。选择装配法有直接选配、分组选配和复合选配三种方法。直接选配法是凭经验、手感选择合适的零件进行装配。这种方法虽然简单,但其装配的质量、速度都取决于作者的经验和技术水平,很难装配,应用不广泛。分组选配法足将组成环按其实际尺寸大小分为若干组,各对应组进行装配,同组内具有互换。分配法必须注意以下几点:(1)参加装配的各组成环的公差必须相等,这样才能保证各配精度都能符合原来的要求。(2)组成环的分组数(或公差的放大倍数)必须相等。公差放大(增加)的方向必须相同,否则不能保证装配要求。(3)分组后的公差不能任意缩小,必须大于其形状误差与表面粗糙度之和,一般分组数为2~4组。(4)为保证分组后各组的零件都能配套,各组成环的尺寸均应符合正态分布。分配法一般适用于大批最生产,装配精度要求高,参加装配的环数少的情况。复合选配法是直接选配法和分组选配法的复合。这种方法也足先把各组成环尺寸测量分组,装配时再在各对应组中凭经验和手感直接选配。其特点是各环的公差可以不等。另外,由于是在分组内的小范围内直接选配,所以既能达到很高的装配质量,又具有较高的装配效率。3)修配装配法当装配精度要求很高,参加装配的环数不多时,若采取提高组成环的精度来达到装配要求,必将给组成环的加工带来很大困难。这时可从组成环中选出一个容易加工、修配,且对其他尺寸没有影响的零件作为修配环,使它留有修配余量,其他组成环按经济精度加工。装配精度是靠去除修配余量来保证的。4)调整装配法这种装配方法的实质与修配装配法相似,其别在于它不是靠去除修配环的修配量,而是靠正确选择预先制造好的补偿件(补偿环),如垫片、垫圈、套筒等,或者用改变补偿环的位置保证装配精度的。前者称为固定调整法,后者叫可动调整法。

    话题:保证装配精度的方法有哪几种

    回答:保证装配精度的方法有四种,分别是:1. 互换法,适于装配零件少,生产批量大,零件可以用经济加工精度制造的场合。2. 分组法,适于大批量生产中,装配精度要求高,装配零件数量少不便调整装配的场合。3. 修配法,适于单件小批生产,装配精度要求高的场合。4. 调整法,除必须采用分组法的精密配件外,可用于各种装配场合。

    参考回答:在一般的金属切削机床中,都具有主轴组件。主轴组件是机床的执行件,它的功能是支承并带动工件或完成表面运动,同时还起传递和转距,承受切削力和驱等载荷的作用。由于主轴组件的能直接影响到机床的加工质量和生产率,因此它是机床中关键组件之一。 对主轴组件的能来说,主轴组件的旋转精度是其中重要的一个方面。主轴旋转时,由于种种原因,其旋转中心线位置随时间而变化,若用一条直线主轴理想的旋转中心线,实际旋转中心线与理想的旋转中心线的偏移量,称为主轴组件的旋转精度,亦可指机床空运转时,主轴前端的径向跳动、端面跳动和轴向窜动的大小。 主轴组件的旋转精度主要取决于主轴、轴承和轴承锁紧母的制造精度及装配质量。在大修设备时,主轴及轴承锁紧母主要采用修复恢复其精度,而轴承椅鉴定报废后则外购。所以在装配过程中,正确的装配方式是提高主轴组件旋转精度的重要环节之一,在装配前应测量轴承及其相关件的精度,并作好,以便装配时选配。本文就设备大修时的主轴装配过程作简单探讨: 1.主轴锥孔中心线的测量 机床主轴的精度直接影响到主轴组件的旋转精度,修复后,与其本身加工精度必定存在一定误差。田主轴精度在一般的金属切削机床中,都具有主轴组件。主轴组件是机床的执行件,它的功能是支承并带动工件或完成表面运动,同时还起传递和转距,承受切削力和驱等载荷的作用。由于主轴组件的能直接影响到机床的加工质量和生产率,因此它是机床中关键组件之一。 对主轴组件的能来说,主轴组件的旋转精度是其中重要的一个方面。主轴旋转时,由于种种原因,其旋转中心线位置随时间而变化,若用一条直线主轴理想的旋转中心线,实际旋转中心线与理想的旋转中心线的偏移量,称为主轴组件的旋转精度,亦可指机床空运转时,主轴前端的径向跳动、端面跳动和轴向窜动的大小。 主轴组件的旋转精度主要取决于主轴、轴承和轴承锁紧母的制造精度及装配质量。在大修设备时,主轴及轴承锁紧母主要采用修复恢复其精度,而轴承椅鉴定报废后则外购。所以在装配过程中,正确的装配方式是提高主轴组件旋转精度的重要环节之一,在装配前应测量轴承及其相关件的精度,并作好,以便装配时选配。本文就设备大修时的主轴装配过程作简单探讨: 1.主轴锥孔中心线的测量 机床主轴的精度直接影响到主轴组件的旋转精度,修复后,与其本身加工精度必定存在一定误差。田主轴精度检测方法测出主轴轴端锥孔中心线最大偏差处,作记号,并其误差方向。 2.轴承的定向装配 轴承是主轴组件的重要组成部分,轴承装配的好坏直接影响旋转轴的径向跳动和轴向窜动精度,因此要保证主轴的径向跳动和轴向窜动精度,除了要求主轴和轴承具有一定精度外,还必须采用正确的装配方法。 轴承的定向装配:实质是根据误差补偿原则,将主轴链孔中心线的偏差(高点或低点)与前后轴承内环的偏差(低点或高点)置于同一轴向截面内,并按一定方向装配,从而补偿其误差,以提高主轴组件旋转精度。在前、后轴承内圈径向跳动和主轴锥孔中心线的偏差不变的条件下,不同的装配,主轴检验处的径向跳动量数值不同(在装配前,应测量轴承内、的跳动量并其的误差方向)。 如图所示: δ1———前轴承内困径向跳动量;δ2———后轴承内圈径向跳动量;δ3———主轴链孔中心线; δ———主轴检验处的径向跳动量。由图A根据相似三角形质: δ1-(δ+δ3)/δ1-(δ+δ3)L=α/α+L 可得δ=:δ1-(δ2-δ1)*α/L-δ3 即:δA=δ1-(δ2-δ1)*α/L-δ3 Ⅰ 同例由图B可知: δB=δ1-(δ2-δ1)*α/L+δ3 Ⅱ 由图C可知: δC=δ1+(δ2+δ1)*α/L-δ3 Ⅲ 由图D可知: δD=δ1+(δ2+δ1)*α/L+δ3 Ⅳ (1)从四个图解及四个公式,我们可以看出,δA保证短套零件各表面位置精度的方法

    话题:加工导套时,怎样保证配合表面间的位置精度要求

    回答:一般可采用一次装夹完成对有位置精度要求的配合表面的加工,俗称加工;

    话题:如何保证零件的位置与形状精度

    回答:概述 1. 加工精度与加工误差 加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数的符合程度。实际加工不可能做得与理想零件完全一致,总会有大小不同的偏差,零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度,称为加工误差。 2.加工经济精度 由于在加工过程中有很多因素影响加工精度,所以同一种加工方法在不同的条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法,只要精心作,细心调整,并选用合适的切削参数进行加工,都能使加工精度得到较大的提高,但这样会降低生产率,增加加工成本。加工误差δ与加工成本C成反比。某种加工方法的加工经济精度不应理解为某一个确定值,而应理解为一个范围,在这个范围内都可以说是经济的。 3. 原始误差 由机床、夹具、和工件组成的机械加工工艺系统(简称工艺系统)会有各种各样的误差产生,这些误差在各种不同的具体条件下都会以各种不同的方式(或扩大、或缩小)反映为工件的加工误差。 工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、误差、工艺系统的受力变形引起的加工误差、工艺系统的受热变形引起的加工误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。 4.机械加工精度的方法 a) 机械加工精度的方法分析计算法和统计分析法。 b) 采用滑动轴承时主轴的径向圆跳动 二、工艺系统集合误差 1.机床的几何误差 加工中相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的,因此,工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有:主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床精度下降。 主轴回转误差 机床主轴是装夹工件或的基准,并将运动和传给工件或,主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。 主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。 产生主轴径向回转误差的主要原因有:主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。 譬如,在采用滑动轴承结构为主轴的车车削外圆时,切削力F的作用方向可认为大体上时不变的,见右图,在切削力F的作用下,主轴颈以不同的部位和轴承内径的某一固定部位相接触,此时主轴颈的圆度误差对主轴径向回转精度影响较大,而轴承内径的圆度误差对主轴径向回转精度的影响则不大;在镗镗孔时,由于切削力F的作用方向随着主轴的回转而回转,在切削力F的作用下,主轴总是以其轴颈某一固定部位与轴承内表面的不同部位接触,因此,轴承内表面的圆度误差对主轴径向回转精度影响较大,而主轴颈圆度误差的影响则不大。图中的δd表示径向跳动量。 产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。 不同的加工方法,主轴回转误差所引起的的加工误差也不同。在车加工外圆和内孔时,主轴径向回转误差可以引起工件的圆度和圆柱度误差,但对加工工件端面则无直接影响。主轴轴向回转误差对加工外圆和内孔的影响不大,但对所加工端面的垂直度及平面度则有较大的影响。在车螺纹时,主轴向回转误差可使被加工螺纹的导程产生期误差。 适当提高主轴及箱体的制造精度,选用高精度的轴承,提高主轴部件的装配精度,对主轴部件进行平衡,对滚动轴承进行预紧等,均可提高机床主轴的回转精度。 导轨误差 导轨是机确定各机床部件相对位置的基准,也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面:在水平面内的直线度;在垂直面内的直线度;前后导轨的平行度(扭曲)。 卧式车床导轨在水平面内的直线度误差△1将直接反映在被加工工件表面的法线方向(加工误差的敏感方向)上,对加工精度的影响最大。卧式车床导轨在垂直面内的直线度误差△2可引起被加工工件的形状误差和尺寸误差。但△2对加工精度的影响要比△1小得多。由右图2可知,若因△2而使刀尖由a下降至b,不难推得工件半径R的变化量。 当前后导轨存在平行度误差(扭曲)时,刀架运动时会产生摆动,刀尖的运动轨迹是一条空间曲线,使工件产生形状误差。由右图可见,当前后导轨有了扭曲误差△3之后,由几何可求得△y≈(H/B)△3。一般车床的H/B≈2/3,车床前后导轨的平行度误差对加工精度的影响很大。 卧式车床导轨直线度误差 卧式车床导轨垂直面内直线度误差对加工精度的影响 卧式车床导轨扭曲对加工精度的影响 除了导轨本身的制造误差外,导轨的不均匀磨损和安装质量,也使造成导轨误差的重要因素。导轨磨损是机床精度下降的主要原因之一。 传动链误差 传动链误差是指传动链始末两端传动元件间相对运动的误差。一般用传动链末端元件的转角误差来衡量。 工件在夹具中装夹示意图 2.的几何误差 误差对加工精度的影响随种类的不同而不同。采用定尺寸成形展成加工时,

    话题:保证尺寸精度的方法有哪些,各用于什么场合

    回答:例如加工方法。为保证尺寸精度;3.工件的装夹是否正确、零件的两头加工出来.加工方法是否合适。对于细长轴的加工最好采用跟刀架,最好内外径.角度是否合适,精车时转速要高、中心架装夹加工中影响尺寸精度与形位公差有这样几个因素;4:如果要求同轴度;5,切削量要小。对于细长孔的加工要考虑刀杆的刚度是否足够,不要调头装夹.材料的机械能如何,工序上应该安排精车与粗车,保证冷却与润滑:1.切削用量的选择;2

    话题:工件表面的形成方法有哪几种?

    回答:机械零件的表面形状不外乎是几种基本形状的表面:平面、圆柱面、圆锥面以及各种成形面。当精度和表面粗糙度要求较高时,需要在机用经切削加工而形成。机械零件的任何表面都可保证短套零件各表面位置精度的方法

    话题:零件位置精度

    回答:加工精度是加工后零件表面的实际尺寸、形状、位置三种几何参数与图纸要求的理想几何参数的符合程度。 理想的几何参数,对尺寸而言,就是平均尺寸;对表面几何形状而言,就是绝对的圆、圆柱、平面、锥面和直线等;对表面之间的相互位置而言,就是绝对的平行、垂直、同轴、对称等。零件实际几何参数与理想几何参数的偏离数值称为加工误差。 加工精度与加工误差都是评价加工表面几何参数的术语。加工精度用公差等级衡量,等级值越小,其精度越高;加工误差用数值表示,数值越大,其误差越大。加工精度高,就是加工误差小,反之亦然。 任何加工方法所得到的实际参数都不会绝对准确,从零件的功能看,只要加工误差在零件图要求的公差范围内,就认为保证了加工精度。 机器的质量取决于零件的加工质量和机器的装配质量,零件加工质量包含零件加工缉伐光和叱古癸汰含咯精度和表面质量两大部分。 机械加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和位置)与理想几何参数相符合的程度。它们之间的差异称为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。误差越大加工精度越低,误差越小加工精度越高。 加工精度包括三个方面内容: ●尺寸精度 指加工后零件的实际尺寸与零件尺寸的公差带中心的相符合程度。 ●形状精度 指加工后的零件表面的实际几何形状与理想的几何形状的相符合程度。

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